La vita di un’anima stampata in 3D inizia dal modello CAD del componente. In questa fase, i progettisti sviluppano la geometria del pezzo e definiscono con precisione l’anima che permetterà di generare le cavità interne del getto metallico. Grazie alla stampa 3D è possibile realizzare geometrie anche molto complesse, superando i limiti imposti dalle attrezzature tradizionali e lasciando maggiore libertà alla progettazione. Questo consente non solo di ottimizzare le forme, ma anche di migliorare le prestazioni finali del componente.
Una volta definito il progetto, il file digitale viene ottimizzato e preparato per la stampa, tenendo conto di parametri come orientamento, risoluzione e strategie di costruzione. Il file viene quindi inviato alla macchina, che realizza l’anima strato dopo strato utilizzando sabbia e un legante specifico. Questo processo additivo permette di ottenere forme precise e dettagliate fino al completamento della geometria desiderata. Terminata la stampa, l’anima viene sottoposta a operazioni di pulizia per rimuovere la sabbia in eccesso e successivamente controllata per verificarne qualità, resistenza e integrità.
A questo punto, l’anima è pronta per essere utilizzata in fonderia. Viene posizionata all’interno dello stampo (il quale può anch’esso essere stampato in sabbia 3D) e fissata correttamente per garantire la precisione del risultato finale. Durante la colata, il metallo fuso riempie lo stampo e avvolge l’anima; una volta solidificato, la sabbia viene rimossa, lasciando così le cavità interne del pezzo.
In questo modo, il progetto digitale prende forma in un componente reale attraverso un processo più rapido, flessibile ed efficiente rispetto ai metodi tradizionali, riducendo tempi di sviluppo e aumentando le possibilità progettual
